国外进口的SF新型推动棒式熟料高效冷却机，在我国广西YF、山东CL、冀东水泥都已经被应用，从使用效果来看，第四代冷却机（简称蓖冷机）结构简单、维修维护方便，热回收和冷却效率高，冷却风电耗低，磨损量小，更换机械件少，维修工作量小；最主要特点是摒弃了传统的活动蓖床冷却和输送熟料的弊端，冷却空气分配系统与其熟料输送系统两者是完全独立、互不影响，杜绝了漏风、漏料，风短路，物料红河烧蓖板及掉蓖板等影响设备运转和工艺稳定性问题，与前三代蓖冷机相比，设计理念、思路更先进，具有质的飞跃。
主要构成：液压驱动装置（含电气自动控制装置）、熟料冷却和输送装置（标准化模块组）、机壳体部分、破碎装置。
根据设计生产能力需要，液压驱动工作油缸及管路可以有2列、3列、4列等组成，对应液压站驱动电机、液压泵设计为2组、3组、4组及一套备用组等构成：一个标准化模块对应一个双作用、等移距油缸，最大压力25MPa，冲程200mm，液压系统设计有更油梭阀，自动更换工作管路中液压油而补充新油和冷却回油的作用；液压站设计有白动向液压系统中补油装置和压力蓄能装置，该液压系统为闭路。
该装置为安装方便，设计为标准化模块，根据生产能力需要由第一风室CIS固定阶梯模块和多个标准化模块分成几列组合而成，每一标准化模块由4×14个气体分布板（篦板）冷却单元（300mm× 300mm）组成，篦床外形尺寸1.3m×4.2m，气体分布板由1Cr18Ni9Ti薄板冲压、焊接成迷宫形式，保证充足均匀供风且不漏料，F部有一个机械流量调节阀板，根据蓖床物料层阻力大小，阀板自动调节以保证通过蓖板和熟料的冷却风流量恒定。其上部熟料输送由7根推动棒和7根固定棒交替排列而成，推动棒与蓖板间隙为50mm，作为低温料层保护蓖板耐热、耐磨及保持整体蓖板温度均匀，避免局部热胀冷缩产生应力变形。每个标准化模块7根推动棒安装在两根驱动板框架上，并作用在四个直线导轨副上，由一个油缸驱动。
从3年多使用效果看，横棒及蓖板基本没有烧损，横棒也无须选用更好的耐高温材质，只是固定棒上与驱动U型盖板对应位置被熟料颗粒磨损出4mm~6mm深凹形。预计这些件使用寿命至少达到4年~5年以上，大大降低了维修工作量及成本。
(1)检查液压管路泄漏。
(2)液压缸内泄漏率大或检查调整更油梭阀（是否有异物卡住阀芯，并查原因排除）及微调整关小更油管线尾部手动球阀开度。
(3)检查补油泵及阀门、管路是否有故障。
(4)压力传感器及信号线路是否有故障。
(5)液压泵补油阀压力调整值不足。
(6)液压泵效率降低。
(1)液压管路中有气体（气泡产生气穴），应及时排除。
(2)液压管路系统中油量不足。
(3)液压系统产生内或外泄漏（油缸、管路法兰或接头或焊缝、液压泵磨损或捆坏等）。
(4)液压泵效率降低或出现机械故障。
(5)比例放大卡零点出现漂移等。
(6)液压泵角位移传感器故障。
(1)被驱动固定模块（毕床）上物料阻力增大。
1)生产产量增加或瞬间垮塌掉落窑皮、窑口下部雪人倒塌或窑、预热器生产操作控制不当而串料，使篦床料层增厚。
2)工艺物料变化使熟料在毕床上粘结堆积成大块。
3)液压冲程数不足或其他因素（推动棒断裂、严重磨损、杂物）导致物料在蓖床上运动行走速度相对较慢。
4)对篦床供风量、压力相对较小没有及时适当调整。
5)在篦冷机出料口，破碎机入料口物料堆积。
(2)机械阻力增大。
1)液压缸损坏（断杆、内泄漏率误差较大、吊耳与活塞杆连接松动）或每列液压缸行走同步性不良。
2)液压缸驱动行走支架（液压缸固定耳座松动）与模块单元固定横梁发生干涉碰撞。
3)驱动板的支撑直线导轨副损坏。
4)驱动板变形导致整体直线度不良．
5)标准化模块（毕床）上落入金属杂物造成刮、卡现象。
6)液压缸工作行程调整参数不当或液压缸故障，位移传感器出现过极限现象。
